造紙行業的上游生產是熱能消耗大戶，其它行業也有大量采用烘缸/滾筒/螺桿推進所進行烘干、干燥、催化和裂解等加熱生產過程的。

 這類設備需要加熱的過程，大部分都是采用蒸汽或導熱油，這些加熱工藝都存在熱效率低、損耗大、維護成本高等痛點，很多用戶和設備生產廠家都想改造，但是不知道費用如何？

這一類設備的加熱大多數都可以用電磁加熱替代，而且改造成本不高。

 采用磁感應方式進行加熱工藝的升級，可以直接在烘缸的金屬表面或者反面磁感應加熱，這樣不僅可以解決燃料鍋爐環保問題，而且減少了多次熱傳遞，降低初始溫度，極大提高了熱能效率，設備生產效率也可以通過合理設計得到大幅度提升。

加熱改造怎么設計？

采用電磁加熱直接將熱能作用在應用終端，是熱效率最高、生產效能迅速提高、環保、安全和最可靠的做法。對于絕大多數的地方電價來說，也是燃煤鍋爐或購買蒸汽替代方案的最省錢的加熱工藝。

但是這一類設備替代很復雜，能源消耗和所需熱功率都不清楚，無從下手。

 本篇以云母紙生產為例：根據下表采集的參數，計算出烘缸用熱量和加熱設備功率。然后根據烘缸直徑、幅寬、進出紙習慣、現場排濕情況，選擇合適的加熱設備型號和現場改造方案。

得到以上部分或全部數據后，可根據計算軟件準確計算出設備改造所需的功率，再根據當前的噸紙生產成本與用戶當前的電價，測算出改造后的噸紙生產用能成本。

 無論是采用外置式懸掛還是內置式安裝，都可以在不改動原設備的情況下，進行簡單快速的現場安裝，不會造成長時間停產。

 根據我們的大量成熟案例經驗，可確保產品在烘缸或滾筒上得到充分、均勻、快速的加熱。這樣不僅可以降低能耗，而且可以提高產量和產品質量。

產量越大（速度越快）、初始含水量越高，所需要的設備功率越大。

運行費用

根據已經實施的上百條生產線的實測數據分析，在平均電價0.8元/kWh可以實現比燃煤鍋爐或購買蒸汽的使用成本低20%。如果用戶可以得到“煤改電”或節能補貼補貼，或者多用波谷電價，采用電磁加熱改造，可以實現35%甚至60%的生產節約。這樣的節能比例，每年可以為企業節約數百萬甚至數千萬的用熱成本，通常不到一年即可收回全部改造成本。

改造后，設備通常可以使用15-20年，期間的維護費用也很少。由此可以推定，改造成本不僅不貴，而且還很劃算。

烘缸電磁加熱案例（右下圖的特殊應用滾筒表面加熱至608℃）

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