隨著現代科學技術專業技能的深入開展，對機械零件的功能模塊和經久耐用性標準愈來愈高，金屬部件的功能性和產品品質，除數據資料成分特新外，更與其加熱器新技能相輔相成。舉例說明，電加熱速率的快慢不只影響生產功率，并且影響生成物的氧化成度。一部分溫度過冷或過熱能夠招致生成物形變甚至毀損等。因為電磁感應加熱兼有熱功率高，易于掌控等特長，現階段在金屬材料加工，妥善處理等方面得到廣泛利用。

 在制造業發達國家，電磁感應加熱研討起步較早，施用也愈發普遍。1890年瑞士技能人員發明晰臺感應熔煉爐——開槽式有芯爐，1916年美國人發明晰閉槽式有芯爐，電磁感應加熱技能開端進入產品化期間。1966年，瑞士和西德開端使用可控硅半導體器材研發感應加熱設備。從此感應加熱技能開始飛速開展，而且被廣泛用于出產活動中。

 在我國，感應加熱起步較晚，與國際發達國家比較存在較大的差距。直到80年代初，感應加熱設備才有了一定的應用，但因其與其它加熱方式相比在節能和無環境污染等方面的顯著優勢，近幾年來得到了快速的發展，已經廣泛應用于鋼鐵、石油、化工、有色金屬、汽車、機械、和軍工產品的零部件熱處理方面，且隨著感應加熱技術的進一步發展，其市場應用前景將越來越廣闊。

 金屬感應熱處理中的加熱目標是將金屬加熱到特定溫度，比如熱軋，不僅要求表面達到一定的溫度，而且要求工件加熱溫度均勻，即工件徑向與軸向溫差小。在此特定溫度下進行軋制既能保證能源的合理利用，又能使軋制力在正常范圍內以方便軋制。又如在淬火加熱中，除了表面溫度要求外，對加熱層厚度也有著不同的要求。所有這些都要求加熱功率、加熱時間等工藝參數選擇合理。而在實際生產中，生產過程的復雜性以及人工控制的不精確性和隨機性，可能就會產生兩種不希望出現的情況：一是加熱功率過大，加熱時間過短。雖然鋼坯的表面溫度已達到要求，但鋼坯內部卻沒達到工藝溫度分布要求，將會影響后續工藝。如在軋制過程中，如果鋼坯沒被加熱透，硬度較大，不僅對熱成型的成品、半成品的質量造成很大影響，損壞產品信譽，而且會使軋制鋼坯的軋錕逐漸產生裂紋，嚴重縮短軋錕的壽命，導致軋錕僅在短短數月甚至是一個月左右就不能再用。而軋錕成本一般比較高，會給工廠造成較大的損失；二是加熱功率過小，加熱時間過長。這種情況不僅會增加氧化皮含量，而且浪費能源。在能源價格日益上漲和能源危機日趨嚴重情況下，應盡可能避免這種現象發生，以節約能源，造福后世。同時加熱時間過長也會降低工廠的生產率，增加產品的成本。

 總而言之，加熱爐內的電加熱溫度，不僅影響加熱爐的能源消耗和工件渦流損耗，而且又影響后續工藝技術。將工件溫度控制在有效的范圍內，既可保障產品的性能，又可使加熱爐和后續設備的總能耗低。因此，如何在復雜的生產過程中有效地控制加熱溫度是當前迫切需要解決的問題。要有效地控制加熱溫度，其中關鍵的是在確定鋼坯表面溫度的同時，也確定鋼坯的芯部溫度，然而就目前的測溫技術而言，很難用儀器直接測量出被加熱鋼坯的芯部溫度。目前的做法是熱處理完畢之后，在室溫狀態下通過解剖方法測定組織狀態和殘留應力分布情況下來進行估算。這種算法不僅耗費大量人力、物力、和時間，而且所得的僅是某一零件、某一具體工藝條件下的情況，很難獲得直接應用推廣的周期性科技成果。故目前電磁感應加熱熱處理工藝大多數還是建立在定性分析基礎上，憑經驗實施的，與生產力訊速發展要求的優質、高效益相差甚遠。

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